РУС   УКР   ENG
Главная \ Пресс-центр \ Публикации \ ОАО «Факел»: европейский подход, качественное…

 

ОАО «Факел»: европейский подход, качественное оборудование

«Нефть и газ», № 8, 2005 г.

Важнейшим элементом энергетической безопасности всей Европы является надежная и безопасная работа газотранспортной системы Украины, чем объясняется большой интерес к ней со стороны европейской общественности. Но ГТС как система — это, прежде всего, высококлассные специалисты и надежное оборудование.

В интервью с генеральным директором ОАО «Факел» Николаем Александровичем Машковым на страницах журнала «Нефть и газ» речь пойдет именно об этих ключевых моментах.

«НГ»: Как менеджмент предприятия проводит мониторинг рынка по определению потребности в производимом вами оборудовании? Насколько оперативно обеспечивают конструкторско-технологические службы предприятия информацией о необходимости замены устаревшего оборудования, его модернизацию? Как вы решаете этот вопрос с регионами и специалистами на местах, которые знают проблему изнутри на своем участке?

Н. М.: Да, действительно, мы отслеживаем потребности в выпускаемом нами оборудовании в регионах, проводим переговоры и консультации с техническими специалистами управлений магистральных газопроводов ДК «Укртрансгаз», линейных управлений с целью выявления текущей потребности в оборудовании. На сегодняшний день многие элементы ГТС требуют неотложной модернизации, ремонта или замены. Мы, как производители оборудования, готовы решать эти задачи. С этой целью специалисты ОАО «Факел» побывали на многих объектах ДК «Укртрансгаз», в том числе и на компрессорных станциях (КС), являющихся основным звеном газотранспортных артерий.

В плачевном состоянии на КС находятся теплообменники-регенераторы пластинчатого типа, отработавшие свой ресурс. В свое время специалисты ОАО «Факел» на основе расчетов, выполненных научно-исследовательскими организациями, разработали конструкцию теплообменников-регенераторов трубчатых для агрегатов ГТ-750-6 и ГТК-10, позволяющих существенно увеличить коэффициент полезного действия (КПД) агрегатов, уменьшить расход топливного газа за счет увеличения коэффициента регенерации. Основные преимущества теплообменников-регенераторов трубчатых производства ОАО «Факел» — надежность и коэффициент регенерации, достигающий показателя 0,8. В отличие от пластинчатых регенераторов, используемых ранее, уменьшено аэродинамическое сопротивление и практически сведена к минимуму возможность преждевременного выхода из строя. Скажу прямо: пластинчатые регенераторы буквально через год-два в условиях интенсивной работы (вибрации, перепадов температуры) разуплотняют воздушный тракт компрессора, резко уменьшая его КПД. По результатам испытаний ГПА, установленных в УМГ «Киевтрансгаз», можно судить об эффективности использования ТРТ (см. табл.).

Таблица. Результаты испытаний ГПА, установленные в УМГ «Киевтрансгаз»

Компрессорная станция Дата Степень регенерации Удельный расход топливного газа, куб. нм/кВт/час Приведенный расход топливного газа, куб. нм/час Эффективный КПД ГТУ, % Примечания
Факт. Привед.
«Яготинская» ГТ-750-6 ст. № 6 16.03.04 0,661 0,614 2884 16,65 17,00 До замены теплообменника
0,653 15,81
0,645 16,997
26.01.05  0,7616  0,362  1930  29,2  30,20  После замены теплообменника
0,7534  30,2 
0,76  28,1 
«Яготинская» ГТ-750-6 ст. № 10 15.09.04  0,766  0,418  2380  21,9  26,20  После замены теплообменника
0,753  22,3 
0,770  21,8 
«Лубенская» ГТ-750-6 ст. № 6 04.11.04  0,799  0,389  2160  26,5  26,25  После замены телообменника
0,831  25,2 
0,78  24,3 
«Красиловская» ГТК-10-4ст. № 4 22.02.05  0,794  0,371  3400  24,8  27,10  После замены теплообменника
0,787  25,3 
0,780  26,2 

«НГ»: То есть, благодаря эффекту регенерации КПД газотурбинного компрессора повышается на 3—4%, что позволяет экономить не менее 1,3 млн. куб. нм топливного газа в год на агрегате ГТ-750-6 и 2,6 млн. куб. нм на агрегате ГТК-10?

Н. М.: Да, и только на одном агрегате. Обычно их на одной компрессорной станции установлено несколько. А если провести модернизацию на всех КС, то это приведет к экономии средств в десятки миллионов долларов. Приведу пример расчета годовой (реальной) экономии топливного газа для турбин ГТ-750-6 от внедрения трубчатых регенераторов на КС Лубны, Яготин:
— По данным теплотехнических испытаний агрегата № 7 после капремонта, КПД ГПА составил 27,2% по сравнению с 24% до ремонта (согласно ТУ — 27%).
— Экономия топливного газа на 1 агрегат составляет 340 куб. м/час. При средней на работке 6000 моточасов в год экономия составит 2040 тыс. куб. м (на 1 агрегат). В денежном эквиваленте: 2040×327,3=667 692 грн. в год на 1 агрегате.
— Смонтировано 4 комплекта. Таким образом, суммарная экономия от их внедрения ожидается 2 670 788 грн. в год.
— Мощность ГТУ, которая фактически от работала определенный ресурс, достигла уровня мощности, заданной по ТУ (6000 кВт).

На КС Бердичев был установлен один из первых трубчатых теплообменников-регенераторов. Полученные статистические данные и отзывы специалистов подтверждают их преимущество перед пластинчатыми теплообменниками-регенераторами. Позитивный опыт внедрения трубчатых регенераторов взамен пластинчатых на агрегатах ГТК-10 позволил приступить к внедрению их на других агрегатах производства НЗЛ. Согласно данным «УкрНИИгаз», потеря одного процента циклового воздуха приводит к уменьшению относительного КПД агрегата с регенератором типа ГТК-10, ГТ-750-6 на 1,8 относительных процентов. Реальные потери воздуха в агрегатах с пластинчатыми регенераторами после тысячи часов эксплуатации составляют 5…10 и больше процентов (в некоторых случаях до 30). Ремонт регенераторов дает дополнительный эффект только на некоторое время.

При потере 5% циклового воздуха уменьшение абсолютного КПД составляет 1,8×5×0,27=2,43%. Использование трубчатого регенератора устраняет эти потери. Вместе с тем, увеличение степени регенерации при внедрении трубчатого регенератора с 0,66 — для пластинчатого до 0,8 — для трубчатого, гарантирует увеличение абсолютного КПД не меньше чем на 1,5%. При восстановлении герметичности изделия и увеличении степени регенерации изменение КПД составляет 3,93 абсолютных процента. То есть потеря топливного газа уменьшается на 337 куб. м/час. Снижение потери топливного газа при реальном коэффициенте нагрузки 0,7 и работе агрегата на протяжении 5000 часов в год составляет 1179 тыс. куб. м (337×5000×0,7×10-3=1179 тыс. куб. м/год). При стоимости топливного газа 50 долл./тыс. куб. м и курсе гривны 5,65 за доллар (курс 2000 г.) экономия составляет — 332 (1179×50×5,65×10-3=332) тыс. грн. в год. Сравнительно невысокая стоимость изготовления, монтажа, пусконаладочных работ теплообменника-регенератора трубчатого позволяют окупить эти затраты в течении нескольких лет.

«НГ»: В данный момент близятся к завершению приемочные испытания подогревателя газа Факел-ПГ-5. Расскажите об этом более подробно.

Н. М.: Как вы понимаете, нет резона устанавливать мощный подогреватель газа ПГ-10 или ПТПГ-30 на газораспределительных станциях вблизи небольших населенных пунктов, поскольку потребление газа там сравнительно невелико. Использование подогревателя не на полную мощность, приводит к образованию конденсата в топочном пространстве, что, в свою очередь, вызывает усиленную коррозию газоходов и ухудшает экологические показатели. Специально для ГРС с расходом газа менее 5 тыс. куб. м/час был разработан и изготовлена партия подогревателей газа Факел-ПГ-5, к достоинствам которого можно отнести:
— высокий КПД за счет оригинальных конструкторских решений,
— автоматизированный запуск и контроль безопасности работы,
— высокая экономическая эффективность.

Конструкция подогревателя обеспечивает стабильную работу как с применением инжекционной, так и блочной горелки. Система автоматического управления работы подогревателя предусматривает ступенчатое регулирование мощности горелки, что позволяет еще экономнее расходовать топливный газ. В настоящее время близятся к завершению приемочные испытания этого подогревателя, проводимые комиссией, в состав которой вошли специалисты ДК «Укртрансгаз», УМГ «Киевтрансгаз» и ДП «НИПИАСУтрансгаз». Подогреватель работает стабильно и бесперебойно. Хочется отметить, что подогреватель газа Факел-ПГ-5 заинтересовал и нефтяников — для нагревания попутного газового конденсата при добыче нефти.

«НГ»: Какой проектной организацией разрабатывалась автоматика для подогревателя газа Факел-ПГ-5. Возможно, ОАО «Факел» сотрудничал с научно-исследовательским институтом?

Н. М.: У нас есть собственное конструкторское подразделение, которое занимается как сопровождением производства, так и разработкой совместно с профильными научными учреждениями новых видов оборудования. Так, активное сотрудничество с ДП «НИПИАСУтрансгаз» (г. Харьков) стала основой для создания автоматики управления работой подогревателя Факел-ПГ-5. Также наше предприятие сотрудничаете институтами «ВНИПИтрансгаз», «Укргазпроект», «ЮЖНИИГИПРОГАЗ», ООО «НИПИшельф», Институт газа НАН Украины, «Зоря» — «Машпроект» и другими организациями. Это позволяет держать руку на пульсе новых веяний науки и техники. Мы готовы внедрить на нашем предприятии все передовые разработки, чтобы ГТС Украины была не хуже, чем магистрали в странах Европы.

«НГ»: Расскажите о новых разработках на предприятии, например, об одоризаторе газа «Карат» баллонах для метана; емкостном оборудовании под пропан-бутан.

Н. М.: Как и все автоматические одоризаторы новый «Карат» будет обеспечивать непрерывную одоризацию природного газа с заданной концентрацией перед подачей его потребителям, независимо от расхода, а также производить заправку и контроль расхода одоранта. В конструкции одоризатора применены как отечественные, таки импортные комплектующие изделия (клапаны, краны, датчики и т. д.). В ближайшее время на предприятии пройдут испытания нового одоризатора. Относительно выпуска баллонов под метан сообщу, что недавно закончился первый этап освоения их производства. Нами изготовлены опытные образцы, которые пройдут все виды испытаний (требования к производству баллона очень жесткие, на каждом технологическом процессе — четкий контроль в целях безопасности производства и последующей эксплуатации). После этого, в I квартале будущего года, планируем начать их серийное производство. Также мы освоили производство емкостного оборудования. В первую очередь — это востребованные на рынке емкости, предназначенные для подземного и наземного хранения сжиженного пропан-бутана, объемом от 5 до 25 куб. м. и давлением до 16 атмосфер. Много заказов поступает от предприятий пищевой, химической промышленности. Таким образом, наше предприятие динамично развивается, предлагая на рынок нефтегазовой отрасли все больше новых видов оборудования.

«НГ»: Насколько продукция вашего предприятия востребована облгазами?

Н. М.: В конце этого года мы планируем освоить производство современных шкафных газорегулирующих установок и узлов учета расхода газа для замены отработавшего свой ресурс оборудования. Старые регуляторы, фильтры и счетчики уже не соответствуют современным требованиям, как по выполняемым функциям, так и по точности. Для непосредственных потребителей природного газа как в промышленности, так и в быту, и в социальной сфере мы предлагаем целый ряд газогорелочных устройств разной мощности и назначения, начиная от отопительного оборудования для коммунальных нужд и заканчивая металлургией.

«НГ»: Как вы оцениваете в целом работу менеджмента, команды и КБ на предприятии?

Н. М.: На сегодняшний день ведется очень активная работа коллектива ОАО «Факел» по всем направлениям: это и производство, и социальное развитие. Предприятие внедряет новые идеи по модернизации выпускаемого и по разработке новых видов оборудования. На смену давно известным станциям «Энергия-1» и «Энергия-3» в этом году мы заканчиваем разработку и осваиваем выпуск блочных ГРС нового поколения, в состав которых будет входить все необходимое оборудование для их автоматической работы без постоянного присутствия оператора. В частности, это производимые ОАО «Факел» редуцирующий и переключающий узлы, фильтр-сепаратор, подогреватель газа (теплообменник-газ-вода), одоризатор, емкости для хранения одоранта, сбора конденсата, слива ДЭГ и др. При разработке этих станций используется опыт передовых мировых производителей. Идет работа по освоению новых сегментов рынка. Среди них — камеры запуска очистных устройств для нефте- и газомагистралей, перемешивающее оборудование, теплообменники различной мощности и назначения.

«НГ»: Сотрудничество с иностранными партнерами стало возможным благодаря, полученному ОАО «Факел», сертификату Международного стандарта качества ISO 9001—2000?

Н. М.: Да, действительно, в течение 2004 г. нашим предприятием была проведена большая работа в этом направлении. 24 декабря мы прошли сертификационный аудит компании Бюро Веритас Украина и получили сертификат соответствия качества ISO 9001—2000, аккредитация ANAB (США) и UKAS (Великобритания), что дает гарантию высокого качества работы нашего предприятия. Большинство стран работают в системе стандартов ISO, что играет для нас немаловажную роль в налаживании деловых контактов с зарубежными фирмами. Желание европейских компаний работать на украинском рынке огромное. Наш интерес — используя опыт европейских компаний, совместно с ними реализовывать проекты освоения производства новых видов оборудования, в котором соединены европейское качество и наш производственно-технический потенциал. В результате Украина получит новый украинский продукт, который будет не хуже импортного. Сегодня мы развиваем деловые контакты с фирмой Actaris, RMG (Германия), Gas Control (Чехия) и другими. Ряд представителей зарубежных фирм посетили наше предприятие и выразили желание сотрудничать с нами. Работа идет, и, думаю, мы на правильном пути.

«НГ»: А кто выступает партнерами вашего предприятия сейчас?

Н. М.: Впускаемая ОАО «Факел» продукция в настоящее время находит сбыт не только в Украине, но и экспортируется в Россию, Беларусь, Молдову. Ведутся активные переговоры о поставках нашего оборудования в Казахстан, Узбекистан, Туркмению, Таджикистан, страны дальнего зарубежья. Работаем в направлении выхода со всеми видами продукции и на рынки Прибалтики. Помимо оборудования, ОАО «Факел» предлагает полный спектр услуг «под ключ»: доставка оборудования, его монтаж, запуск в эксплуатацию, обеспечение гарантийного и послегарантийного обслуживания. Европейский подход, гибкость и мобильность в отношениях с клиентами, надежная и стабильная работа сделали на сегодня ОАО «Факел» сильным игроком на рынке промышленного оборудования Украины и незаменимым звеном в работе нефтегазового комплекса Украины.

Ж. Ярмоленко, О. Турук

СПРАВКА
С 1996 г. ОАО «Факел» изготовлено 22 ТРТ для ГТК-10, которые смонтированы на КС ДК «Укртрансгаз» и ОАО «Газпром». В 2003 г. на КС Лубны ДК «Укртрансгаз» проведены приемочные испытания ТРТ для ГТ-750-6, которые подтвердили расчетные характеристики, и получена рекомендация к их серийному производству. На сегодняшний день в промышленной эксплуатации находятся 4 комплекта трубчатых теплообменников регенераторов.

  • Основные виды промышленного газового оборудования:
  • — автоматизированные газораспределительные станции;
  • — подогреватели газа Факел-ПГ-5, ПГ-10, ПТПГ-30, ПГА-200, ПГВ;
  • — автоматические одоризаторы газа;
  • — фильтры-сепараторы;
  • — теплообменники-регенераторы трубчатые для агрегатов ГТ-750-6, ГТК-10;
  • — теплоутилизаторы;
  • — емкостное оборудование;
  • — горелочное оборудование;
  • — теплообменное оборудование;
  • — газобаллонное оборудование;
  • — отопительное оборудование;
  • — нестандартное оборудование.



 
 
 
 
Создание сайта —
Студия Михаила Муковоза
 
Rambler's Top100