ОАО «Факел» — сильное звено нефтегазового комплекса Украины

«Нефть и газ», № 8, октябрь, 2006

В январе 2007 года крупнейшее предприятие города Фастова — открытое акционерное общество «Факел» — отметит свою очередную дату. Для машиностроительного предприятия четверть века — возраст сравнительно небольшой, но за это время завод внес весомый вклад в историю развития города, его продукция получила признание не только в Украине, но и за рубежом.

История создания предприятия связана с открытием трансконтинентального газопровода Западная Сибирь — Западная Европа. Все началось в марте 1976 года, когда на выполнение постановления ЦК КПСС и Совета Министров СССР от 29.12.73 г. № 954 «О мерах по повышению эффективности использования топливно-энергетических ресурсов в народном хозяйстве» решением Мингазпрома от 17.03.76 г. № 27 был утвержден технический проект для строительства в г. Фастов завода по централизованному серийному изготовлению газогорелочных устройств на базе современной технологии.

Использование продукции завода в народном хозяйстве должно было обеспечить ежегодную экономию газа от 2,4 до 3 млрд. куб. метров. Летом 1976 года был забит первый колышек на месте будущего завода, который должен стать (и впоследствии стал) ведущим промышленным предприятием г. Фастов. Генеральным подрядчиком были определены Минстрой УССР, «Главкиевоблпромстрой», трест «Белоцерковхимстрой».

28 января 1982 года вышел приказ Мингазпрома бывшего СССР об объединении дирекции строящего завода газомазутных горелочных устройств и газоиспользующей аппаратуры, Фастовского участка Ленинградского ПТП «Променергогаэ», Фастовского участка Ленинабадского завода газовой аппаратуры в завод газомазутных горелочных устройств и газоиспользующей аппаратуры. Эта дата считается официальной датой основания предприятия.

Летом 1981 года экспериментальным цехом нового завода изготовлена первая партия горелок для туннельных печей. Через год пущена в действие первая очередь завода, заработали механический, сборочный цехи, блок вспомогательных цехов. Завод начал жить, трудиться, выполнять первые планы.

Проектом предусматривалось применение механизированных линий для изготовления деталей, заготовка, сборка, сварка и окраска узлов и деталей. Для повышения производительности труда и улучшения качества изделий предусмотрено применение полуавтоматической и автоматической сварки. Сборка изделий на специализированных рабочих местах. Учитывая большое количество типоразмеров и мелкосерийности, предусмотрено строительство литейного цеха мощностью 10,0 тыс. тонн литья в год.

Общезаводские вспомогательные службы — ремонтный, инструментальный, кузнечный и др. размещены в блоке вспомогательных цехов. В составе складского хозяйства предусмотрены склады металла, готовой продукции, материальные склады, склад легковоспламеняющихся жидкостей и др. 6 основе архитектурно — планировочных решений завода принят проект максимальной блокировки всех основных производств.

Главный производственный корпус состоит из шести продольных пролетов шириной 24 м, длиной 240 м и одного поперечного пролета шириной 24 м, длиной 153 м. Для размещения вспомогательных служб предусмотрена вставка шириной 9 м, длиной 240 м. Все пролеты здания оборудованы мостовыми кранами грузоподъемностью 5 тн. и 10 тн, высота пролетов до головки рельса подкранового пути 8,15 м. С южной стороны к зданию примыкает крытая эстакада (склад металла и готовой продукции). Ширина эстакады — 2-1 м, длина — 264 м.

Первый год работы был достаточно плодотворным. Заводчане выпустили 8 видов, 16 типоразмеров и 19 модификаций газогорелочных устройств. В дальнейшем завод наращивал объемы производства и одновременно расширял материальную базу. На предприятии стало развиваться производство нестандартного оборудования.

Начиная со 2-го полугодия 1984 года завод приступил к изготовлению блочной газораспределительной станции «Энергия». Газораспределительные станции «Энергия-1», «Энергия-3» внесли значительный вклад по газификации населенных пунктов в СССР. Одновременно с производством ГРС «Энергия» разрабатываются новые конструкции ГРС учитывающие современные требования по учету расхода газа, по улучшению конструкции узлов одоризации, редуцирования и подогрева газа. На данный момент специалистами ОАО «Факел» осваивается производство автоматизированной ГРС нового поколения без постоянного присутствия оператора. В состав этой станции входят, в частности, производимые ОАО «Факел» редуцирующий и переключающий узлы, фильтр-сепаратор, подогреватель газа (теплообменник-газ-вода), одоризатор, емкости для хранения одоранта, сбора конденсата, слива ДЭГ и др. В 1986 году был освоен выпуск подогревателя топливного и пускового газа ПТПТ-30, ПГА-200. Помимо основных видов изделий, на предприятии изготавливалась продукция для народного хозяйства и товары для населения.

Коренные изменения на заводе произошли а начале 90-х годов, с наступлением эпохи рыночной экономики. В 1994 году завод был преобразован е открытое акционерное общество «Факел».

Сегодня ОАО «Факел» — одно из ведущих машиностроительных предприятий Украины. Предприятие расположено на площади 321 980 м, включая площадь производственных цехов 93584 м. Завод располагает мощной производственной базой и высококвалифицированными кадрами, имеет в своем распоряжении удобные подъездные железнодорожные и автомобильные пути, собственную металлобазу. Заводские цеха, оснащенные современным технологическим оборудованием, выполняют заготовительные, кузнечно-прессовые, сборочно-сварочные работы, механическую обработку различных материалов и имеют возможность гибко менять технологические процессы.

На сегодняшний день выпускается полный спектр оборудования для нефтегазового, теплотехнического, автозаправочного комплекса, а также нефтехимической, пищевой и фармацевтической промышленности.

Достаточно востребованным является оборудование для нефтегазового комплекса, в частности, теплообменники. Один из первых трубчатых теплообменников-регенераторов был установлен на Бердичевской КС Житомирской области. Полученные статистические данные и отзывы специалистов подтверждают их преимущество перед пластинчатыми теплообменниками-регенераторами. Позитивный опыт внедрения трубчатых регенераторов взамен пластинчатых на агрегатах ГТК-10 позволил приступить к внедрению их на других агрегатах производства НЭЛ. Согласно данным «УкрНИИгаз», потеря одного процента циклового воздуха приводит к уменьшению относительного КПД агрегата с регенератором типа ГТК-Ю, ГТ-750-б на 1,8 относительных процентов. Реальные потери воздуха в агрегатах с пластинчатыми регенераторами после тысячи часов эксплуатации составляют 6…10 и больше процентов (а некоторых случаях до 30). Ремонт пластинчатых регенераторов дает дополнительный эффект только на некоторое время.

При потере 5 процентов циклового воздуха уменьшение абсолютного КПД составляет 1,8×5 × 0.27=2,43%. Использование трубчатого регенератора устраняет эти потери. Вместе с тем, увеличение степени регенерации при внедрении трубчатого регенератора с 0,66% — для пластинчатого до 0,8% — для трубчатого, гарантирует увеличение абсолютного КПД не меньше чем на 1,5%. При восстановлении герметичности изделия и увеличении степени регенерации изменение КПД составляет 3,93 абсолютных процента. То есть потеря топливного газа уменьшается на 337 куб. м/час. Снижение потери топливного газа при реальном коэффициенте нагрузки 0,7 и работе агрегата на протяжении 5000 часов в год составляет 1179 тыс. куб. м (337×5000 × 0,7×10-3-1179 тыс. куб. м/год).

Сравнительно невысокая стоимость изготовления, монтажа, пусконаладочных работ теплообменника-регенератора трубчатого позволяют окупить эти затраты в течение нескольких лет.

С целью снижения расхода топливного газа на ГРС освоен серийный выпуск подогревателей газа Факел-ПГ-5. Партию таких подогревателей было изготовлено специально для ГРС, с расходом газа менее 5 тыс. куб. м/час. К их достоинствам можно отнести:

• — высокий КПД за счет оригинальных конструкторских решений;
• — автоматизированный запуск и контроль безопасности работы;
• — высокая экономическая эффективность.

Конструкция подогревателя обеспечивает стабильную работу как с применением инжекционной, так и блочной горелки. Система автоматического управления работы подогревателя предусматривает ступенчатое или главное регулирование мощности горелки, что позволяет еще экономнее расходовать топливный газ. Подогреватель работает стабильно и бесперебойно. Следует отметить, что подогреватель газа Факел-ПГ-5 заинтересовал и нефтяников — для нагревания попутного газового конденсата при добыче нефти. На предприятии разработана и создана система управления подогревателями нефти, природного и пускового газа и защита при возникновении аварийных ситуаций.

Одним из последних технических достижений предприятия является освоение серийного выпуска облегченных металлопластиковых баллонов под метан. Это позволило предприятию не только укрепить свои позиции, но и занять новые ниши на рынке промышленного оборудования.

Учитывая актуальность проблемы использования сжатого природного газа в качестве моторного топлива, ОАО «Факел» активно внедряет в производство металлопластиковые баллоны для транспортных средств. Сам баллон — облегченный, и за счет этого дополнительно может быть увеличена полезная нагрузка на автомобиль. Коэффициент запаса прочности такого баллона составляет 3…3,1 — этот показатель выше, чем у аналогичного цельнометаллического баллона. Требования к производству баллона очень жесткие, на каждой технологической операции — четкий контроль в целях безопасности производства и последующей эксплуатации.

За последний год ОАО «Факел» внедрил а производство большой перечень емкостного оборудования и промышленных печей. 6 первую очередь — это востребованные на рынке емкости, предназначенные для подземного и наземного хранения сжиженного пропан — бутана, объемом от 5 до 25 куб. м. и давлением до 16 атмосфер; аппараты горизонтальные, вертикальные для газообразных и жидких сред, предназначенные для приема хранения и выдачи газообразных и жидких сред. Освоен выпуск емкостного оборудования, предназначенного для светлых нефтепродуктов, нефти, масел, конденсата. Аппараты емкостные стальные сварные предназначены для приема, хранения и выдачи жидких и газообразных сред. Данные аппараты выпускаются следующих типов: ВЭЭ, ГЭЭ, ВПП, ГКК. По желанию заказчика аппараты могут комплектоваться внутренними устройствами и рубашкой для обогрева. Много заказов поступает от предприятий пищевой, химической и фармацевтической промышленности. Что касается промышленных печей, освоен выпуск камерных печей периодического действия на электронагревателях, предназначенных для термической обработки изделий в атмосферах инертных газов; камерных печей периодического действия на газовых трубчатых нагревателях для термической обработки изделий в контролируемых атмосферах, а также химико-термической обработки в газовых средах; шахтных печей периодического действия на электронагревателях для термической обработки изделий в атмосферах инертных газов, в слабо восстановительных атмосферах; шахтных печей периодического действия муфельных на электронагревателях, предназначенных для химико-термической обработки деталей в газовых средах; печей с выдвижным подом периодического действия на электронагревателях и газовых трубчатых нагревателях для термической обработки изделий в окислительной атмосфере; печей камерных наклонных для плавки алюминия на газовых нагревателях; генераторов контролируемых атмосфер для приготовления эндогаза для отжига, нагрева при закалке, для газовой цементации с добавкой богатого углеводородами газа; электропечей полимеризации для оплавления и полимеризации полимерных покрытий, получаемых порошковым и другими способами. Подача деталей в электропечь может осуществляться с помощью подвесной транспортной системы. По требованию заказчика конструкция камеры тупиковая или проходная, возможно многозонное регулирование температуры. По заданию заказчика предприятие разрабатывает и изготавливает многоэонные печи непрерывного действия с шагающей балкой, с толкателем, конвейеры, агрегаты на базе печей периодического и непрерывного действия, управление нагре- вом электропечей и технологическими процессами термообработки изделий производится с помощью программируемых регуляторов или контроллеров, которые управляют силовыми семистрами. Печи комплектуются металлическими рекуператорами, газовыми горелками.

Решающую роль при этом играет качество. Гарантией качества выпускаемой продукции является сертифицированная система качества в соответствии с 150 9001- 2000, проведенная компанией Бюро Веритас Украина. Качество продукции ОАО «Факел» подтверждается многочисленными наградами, призами, дипломами на международных выставках и форумах.

Продукция ОАО «Факел» в настоящее время находит сбыт не только в Украине, но и экспортируется в Россию, Беларусь, Молдову. Ведутся активные переговоры о поставках оборудования в Казахстан, Узбекистан, Туркменистан, страны дальнего зарубежья.

Европейский подход, гибкость и мобильность в отношениях с клиентами, надежная и стабильная работа сделали на сегодня ОАО «Факел» сильным игроком на рынке промышленного оборудования Украины и незаменимым звеном в работе нефтегазового комплекса Украины.