Качество и надежность — залог успеха

В силу последних событий, согласно принятой Энергетической стратегии Украины на 2006-2030 гг., предусмотрены конкретные шаги и программы.
Стратегией предусмотрено сохранение и развитие ГТС Украины с наращиванием ее мощностей на 30-35 млрд. куб. м в год и модернизации ГТС в соответствии с европейскими стандартами. Предусмотрено наращивание мощностей подземных хранилищ газа на 7 млрд. куб. м в год.

Как считает Деян Остоич, старший специалист энергетического сектора представительства Всемирного банка в Украине, для успешного осуществления энергосбережения необходимо привлечь крупные инвестиции. А для этого нужно создать стимулы, в том числе и через тарифную политику.

«Мы заинтересованы в том, чтобы вкладывать в энергетический сектор Украины инвестиции, которые дают немедленные результаты в плане энергосбережения, уменьшения энергозависимости Украины и повышения ее энергетической безопасности», — отметил на презентации директор Мирового банка по Украине, Беларуси и Молдове Пол Бермингхем. Он считает, что возможно, повышение цены на газ будет иметь негативное влияние на экономику, однако 12 процентное снижение энергоемкости компенсирует влияние нынешнего повышения цены на газ.

Однако г-н Бермингхем подчеркнул, что Стратегия должна, в первую очередь, ориентироваться на внедрение энергосберегающих технологий, а не выдвигать как приоритетное направление строительство новых генерирующих мощностей. Ведь только энергосбережение может дать быстрый и реальный эффект.

Согласно Стратегии, общий потенциал энергосбережения за счет технического (технологического) и структурного факторов в экономике Украины в 2030 г. по базовому сценарию развития экономики и ее отраслей составит 318,36 млн. ту. т. (относительно 2005 р.).

Основной потенциал технологического энергосбережения сосредоточен в самых энергоемких секторах экономики — черная металлургия — 3535 млн. т у. т., химическая и нефтехимическая отрасль — 12,05 млн. т у. т., промышленность строительных материалов — 3,48 млн. ту. т. агропромышленный комплекс — 18,4 млн. ту. т. и жилищно-коммунальный комплекс — 29,22 млн. ту. т. В электроэнергетике за счет модернизации, реконструкции и внедрения современного оборудования предусмотрено за счет уменьшения затрат электроэнергии в электросетях на ее транспортирование с 14,7% до 8,2% — 2,24 млн. т у. т.

Реализация прогнозированных мер энергосбережения до 2030г., согласно Стратегии, позволит достичь мирового уровня энергоемкости ВВП и ее снижения с 0,89 до 0,41 кг у, т. на 1 долл. США.

Глава Представительства ЕК в Украине Камен Захариев подчеркнул: «Наконец-то Украина задумалась, куда она идет в плане энергосбережения и энергобезопасности».

Важнейшим элементом энергетической безопасности всей Европы является надежная и безопасная работа газотранспортной системы Украины, чем объясняется большой интерес к ней со стороны европейской общественности. Но ГТС как система — это, прежде всего, высококлассные специалисты и надежное оборудование.

В интервью с первым заместителем генерального директора ОАО «Факел» Ярошенко Николаем Валентиновичем на страницах журнала «Нефть и газ» речь пойдет об энергосберегающем оборудовании, предлагаемом предприятием для газотранспортной системы.

«НГ»: Как менеджмент предприятия проводит мониторинг рынка по определению потребности в производимом вами оборудовании? Насколько оперативно обеспечиваются конструкторско-технологические службы предприятия информацией о необходимости замены устаревшего оборудования, его модернизации? Как вы работаете с регионами в этом вопросе, со специалистами на местах, которые знают проблему изнутри на своем участке?

Н.В.: Да, действительно, мы отслеживаем потребности в выпускаемом нами оборудовании в регионах, проводим переговоры и консультации с техническими специалистами управлений магистральных газопроводов ДК «Укртрансгаз», линейных управлений с целью выявления текущей потребности в оборудовании. На сегодняшний день многие элементы ГТС требуют неотложной модернизации, ремонта или замены. Мы, как производители оборудования, готовы решать эти задачи. С этой целью специалисты ОАО «Факел» побывали на многих объектах ДК «Укртрансгаз», в том числе и на компрессорных станциях (КС), являющихся основным звеном газотранспортных артерий.

В плачевном состоянии на КС находятся теплообменники-регенераторы пластинчатого типа, отработавшие свой ресурс. В свое время специалисты ОАО «Факел» на основе расчетов, выполненных научно-исследовательскими организациями, разработали конструкцию теплообменников-регенераторов трубчатых для агрегатов ГТ-75О-6 и ГТК-1О, позволяющих существенно увеличить коэффициент полезного действия (КПД) агрегатов, уменьшить расход топливного газа за счет увеличения коэффициента регенерации. Основные преимущества теплообменников-регенераторов трубчатых производства ОАО «Факел» — надежность и коэффициент регенерации, достигающий показателя 0,8. В отличие от пластинчатых регенераторов, используемых ранее, уменьшено аэродинамическое сопротивление и практически сведена к минимуму возможность преждевременного выхода из строя. Скажу прямо: пластинчатые регенераторы буквально через год-два в условиях интенсивной работы: вибрации, перепадов температуры разуплотняют воздушный тракт компрессора, резко уменьшая его КПД.

По результатам испытаний ГПА, установленных в УМГ «Киевтрансгаз» можно судить об эффективности использования ТРТ.

«НГ»: То есть, благодаря эффекту регенерации КПД газотурбинного компрессора повышается на 3-4%. что позволяет экономить не менее 1.3 млн. куб, им топливного газа в год на агрегате ГТ-750-б и 2,6 млн. куб, нм на агрегате ГТК-10?

Н. В.: Да, и только на одном агрегате. Обычно их на одной компрессорной станции установлено несколько. А если провести модернизацию на всех КС, то это приведет к экономии средств в десятки миллионов долларов.
Приведу пример расчета годовой (реальной) экономии топливного газа для турбин ГТ-750-6 от внедрения трубчатых регенераторов на КС Лубны, Яготин:
По данным теплотехнических испытаний агрегата № 7 после капремонта, КПД ГПА составил 27,2% по сравнению с 24% до ремонта (согласно ТУ- 27%).
Экономия топливного газа на 1 агрегат составляет 340 куб. м/час. При средней наработке 6000 моточасов в год экономия составит 2040 тыс. куб. м (на 1 агрегат). В денежном эквиваленте:
2040×327,3=667.692 грн. в год на 1 агрегате.
Смонтировано 4 комплекта. Таким образом, суммарная экономия от их внедрения ожидается 2.670.788 грн. в год.
Мощность ГТУ, которая фактически отработала определенный ресурс, достигла уровня мощности, заданной по ТУ (6000 кВт).

На КС Бердичев был установлен один из первых трубчатых теплообменников-регенераторов. Полученные статистические данные и отзывы специалистов подтверждают их преимущество перед пластинчатыми теплообменниками-регенераторами.

Позитивный опыт внедрения трубчатых регенераторов взамен пластинчатых на агрегатах ГТК-10 позволил приступить к внедрению их на других агрегатах производства НЗЛ.

Согласно данным «УкрНИИгаз», потеря одного процента циклового воздуха приводит к уменьшению относительного КПД агрегата с регенератором типа ГТК-10, ГТ-750-б на 1,8 относительных процентов. Реальные потери воздуха в агрегатах с пластинчатыми регенераторами после тысячи часов эксплуатации составляют 5 Е 10 и больше процентов (в некоторых случаях до 30). Ремонт регенераторов дает дополнительный эффект только на некоторое время.

При потере 5 процентов циклового воздуха уменьшение абсолютного КПД составляет 1,8×5 × 0,27=2АЗ%. Использование трубчатого регенератора устраняет эти потери. Вместе с тем, увеличение степени регенерации при внедрении трубчатого регенератора с 0,66% — для пластинчатого до 0,8% — для трубчатого, гарантирует увеличение абсолютного КПД не меньше чем на 1,5%. При восстановлении герметичности изделия и увеличении степени регенерации изменение КПД составляет 3,93 абсолютных процента. То есть потеря топливного газа уменьшается на 337 куб. м/час. Снижение потери топливного газа при реальном коэффициенте нагрузки 0,7 и работе агрегата на протяжении 5000 часов в год составляет 1179 тыс. куб. м (337×5000 × 0,7×10-3=1179 тыс. куб. м/год).

При стоимости топливного газа 50 долл./тыс. куб. м и курсе гривны 5,05 за доллар (курс 2006 г.) экономия составляет — 298 (1179×50 × 5,05×10-3=298) тыс. грн. в год.

Сравнительно невысокая стоимость изготовления, монтажа, пуско-наладочных работ теплообменника-регенератора трубчатого позволяют окупить эти затраты в течении нескольких лет.

«НГ»: С целью повышения надежности работы технологического оборудования освоен выпуск и прошел приемочные испытания подогреватель газа Факел-ПГ-5. Расскажите, пожалуйста, об этом подогревателе более подробно.

Н. В.: Как вы понимаете, нет резона устанавливать мощный подогреватель газа ПГ-10 или ПТПГ-30 на газораспределительных станциях вблизи небольших населенных пунктов, поскольку потребление газа там сравнительно невелико. Использование подогревателя не на полную мощность, приводит к образованию конденсата в топочном пространстве, что в свою очередь, вызывает усиленную коррозию газоходов и ухудшает экологические показатели.

Специально для ГРС, с расходом газа менее 5 тыс. куб. м/час был разработан и изготовлена партия подогревателей газа Факел-ПГ-5, к достоинствам которого можно отнести:

• — высокий КПД за счет оригинальных конструкторских решений;
• — автоматизированный запуск и контроль безопасности работы;
• — высокая экономическая эффективность.

Конструкция подогревателя обеспечивает стабильную работу как с применением инжекционной, так и блочной горелки. Система автоматического управления работы подогревателя предусматривает ступенчатое регулирование мощности горелки, что позволяет еще экономнее расходовать топливный газ. Подогреватель работает стабильно и бесперебойно. Хочется отметить, что подогреватель газа Факел-ПГ- 5, заинтересовал и нефтяников — для нагреваний попутного газового конденсата при добыче нефти. На предприятии разработана и создана система управления подогревателями нефти, природного и пускового газа и защита при возникновении аварийных ситуаций.

«НГ»: Расскажите о новых разработках на заводе, я имею ввиду производство баллонов для метана: емкостном оборудовании под пропан-бутан, промышленных печах.

Н.В.: За последний год ОАО «Факел» внедрил в производство большой перечень емкостного оборудования и промышленных печей, Б первую очередь — это востребованные на рынке емкости, предназначенные для подземного и наземного хранения сжиженного пропан — бутана, объемом от 5 до 25 куб. м. и давлением до 16 атмосфер; аппараты горизонтальные и вертикально и жидких сред предназначены для приема, хранения и выдачи газовых и жидких сред. Освоен выпуск емкостного оборудования предназначеный для слива остатков светлых нефтепродуктов, нефти, масел, конденсата, в том числе в смеси с водой и технологических сетей (трубопроводов) и аппаратов во всех отраслях промышленности. Аппараты емкостные стальные сварные предназначены для приема, хранения и выдачи жидких и газообразных сред. Данные аппараты выпускаются следующих типов: ВЭЭ, ГЭЭ, ВЛП, ГКК. По желанию заказчика аппараты могут комплектоваться внутренними устройствами и рубашкой для обогрева. Много заказов поступает от предприятий пищевой, химической и фармацевтической промышленности. Что касается промышленных печей, освоен выпуск камерных печей периодического действия на электронагревателях, предназначенных для термической обработки изделий в атмосферах инертных газов, в слабо восстановительных атмосферах, камерные печи периодического действия на газовых трубчатых нагревателях для термической обработки изделий в контролируемых атмосферах; химико-термической обработки в газовых средах; шахтные печи периодического действия на электронагревателях для термической обработки изделий в атмосферах инертных газов, а слабо восстановительных атмосферах; шахтные печи периодического действия муфельные на электронагревателях, предназначенных для химико-термической обработки деталей в газовых средах; печи с выдвижным подом периодического действия на электронагревателях и на газовых трубчатых нагревателях для термической обработки изделий в окислительной атмосфере; печи камерные наклонные для плавки алюминия на газовых нагревателях; генераторы контролируемых атмосфер для приготовления эндогаза для отжига, нагрева при закалке, для газовой цементации с добавкой богатого углеводородами газа; электропечи полимеризации для оплавления и полимеризации полимерных покрытий, получаемых порошковым и другими способами. Подача деталей в электропечь может осуществляться с помощью подвесной транспортной системы. По требованию заказчика конструкция камеры тупиковая или проходная, возможно многозонное регулирование температуры. По заданию заказчика предприятие разрабатывает и изготавливает многозонные печи непрерывного действия с шагающей балкой, с толкателем, конвейеры, агрегаты на Сазе печей периодического и непрерывного действия, управление нагревом электропечей и технологическими процессами термообработки изделий производится с помощью программируемых регуляторов или контроллеров, который управляют силовыми семистрами. Печи комплектуются металлическими рекуператорами, газовыми горелками.

Предприятие постоянно проводит работу по модернизации выпускаемого горелочного оборудования и разработке новых высокоэффективных газовых горелок, в том числе для перевода работы систем с мазута на природный газ. Горелки газовые блочные типа ГГС-Б предназначены для сжигания природного газа в паровых и водогрейных котлах, а также в других тепловых агрегатах. С горелками поставляются: блок управления, комплект датчиков и показывающих приборов, необходимых для управления технологическим процессов; горелки газовые двухпроводные типа 1 ГТП предназначены для безопасного и экономного сжигания природного газа в системах отопление туннельных печей обжига огнеупоров, абразивов, строительных и других керамических изделий. Горелки изготавливаются десяти типоразмеров по тепловой мощности, каждый типоразмер горелок изготавливается в шести исполнениях по длине: горелки газовые типа ГГВ предназначены для сжигания газа низкого давления 1274 Па (130 мм вод. ст.) и среднего давления 19600 Па (2000 мм вод. ст.) в топках паровых и водогрейных котлов, печей и сушил, горелки могут быть использованы для работы на резервном топливе (мазут, керосин) при установке парамазутной или керасиновой форсунки; горелки двухпроводные с принудительной подачей воздуха ГНП-ЗАП, ГНП-ЗБП, ГНП-36С, ГНП-ЗАС, предназначенные для сжигания природного и сжиженного газов в печах, сушилках и других тепловых агрегатах. Что касается использования горелки инжекционной типа «В», предназначенной для сжигания природного и других газов с теплотой сгорания 17-35 Мдж/м.куб., которая устанавливается в нагревательных установках различных областей производства, где нецелесообразна принудительная подача воздуха на горение.

«НГ»: Мировая тенденция использования сжатого газа в качестве моторного топлива для автомобильного транспорта показывает, что перевод автотранспорта на новый вид топлива позволит обеспечить экологическую и энергетическую безопасность отдельных регионов и государства в целом при значительном снижении потребления жидкого нефтяного топлива. Часто возникает вопрос: что дает переход на использование сжатого газа? Во-первых, резкое снижение затрат на доставку и заправку, вследствие наличия разветвленной сети газопроводов, во-вторых снижение стоимости топлива. Какое оборудование выпускается ОАО «Факел» под метан, пропан-бутан?

Н.В.: В связи с повышением цен на нефтепродукты строительство АГНКС в Украине постоянно возрастает. Сегодня Украина занимает первое место среди стран СНГ по использованию природного газа как моторного топлива. Сеть АГНКС Управления «Укравтогаз» ДК «Укртрансгаз» НАК «Нефтегаз Украины» состоит из 88 таких станций, расположенных в 67 городах, способных обеспечить до 70 тыс. автомобилей сжатым природным газом и освободить до 625 тыс. жидких моторных топлив. Учитывая актуальность проблемы использования сжатого природного газа в качестве моторного топлива, ОАО «Факел» активно внедряет в производство металл о пластиковые баллоны для транспортных средств. Сам баллон — облегченный и за счет этого дополнительно может быть увеличена полезная нагрузка на автомобиль. Коэффициент запаса прочности такого баллона составляет 3…3,1 — этот показатель выше, чем у аналогичного цельнометаллического баллона. Требования к производству баллона очень жесткие, на каждой технологической операции — четкий контроль в целях безопасности производства и последующей эксплуатации.
В планах работы на перспективу у предприятия ОАО «Факел»-разработка и внедрение в производство «под ключ» АГНКС.

«НГ»: Каковы новые идеи у завода-производителя по модернизации выпускаемого и по разработке новых видов оборудования?

Н.В.: Предприятие внедряет новые идеи по модернизации выпускаемого и по разработке новых видов оборудования. На смену давно известным газораспределительным станциям «Энергия-1» и «Экергия-3» специалистами ОАО «Факел» осваивается производство автоматизированной ГРС нового поколения без постоянного присутствия оператора. В состав этих станций входят в частности, производимые ОАО «Факел» редуцирующий и переключающий узлы, фильтр-сепаратор, подогреватель газа (теплообменник-газ-вода), одоризатор, емкости для хранения одоранта, сбора конденсата, слива ДЭГ и др. При разработке этих станций используется опыт передовых мировых производителей.

18 февраля 2005 года ОАО «Факел» прошел сертификационный аудит компании Бюро Веритас Украина и получил сертификат соответствия качества ISO 9001-2000, аккредитация ANAB (США) и UKAS (Великобритания), а а январе этого года подтвердил его. Большинство стран работают в системе стандартов ISO — это расширяет возможности в налаживании деловых контактов с зарубежными фирмами. На сегодняшний день предприятие развивает деловые контакты с фирмой Actaris, RMG (Германия), Gas Control (Чехия) и другими. Ряд представителей зарубежных фирм после посещения предприятия изъявляют желание сотрудничать в реализации совместных проектов.

Выпускаемая ОАО «Факел» продукция в настоящее время находит сбыт не только а Украине, но и экспортируется в Россию, Беларусь, Молдову. Ведутся активные переговоры о поставках оборудования в Казахстан, Узбекистан, Туркмению, Таджикистан, страны дальнего зарубежья. Ведется работа в направлении выхода со всеми видами продукции и на рынки Прибалтики.

Помимо производства продукции, ОАО «Факел» предлагает полный спектр услуг «под ключ»: доставка оборудования, его монтаж, запуск в эксплуатацию, обеспечивает гарантийное и послегарантийное обслуживание.

Европейский подход, гибкость и мобильность в отношениях с клиентами, надежная и стабильная работа сделали на сегодня ОАО «Факел» сильным игроком на рынке промышленного оборудования Украины и незаменимым звеном в работе нефтегазового комплекса Украины.